Początki istnienia Huty Metali Nieżelaznych SZOPIENICE sięgają 1834 roku, kiedy to spadkobiercy Georga Gieschego, a konkretnie firma Bergwerksgesellschaft Georg von Giesches Erben, uruchomiła w gminie Szopienice Hutę Cynku Wilhelmina. W roku 1845 uruchomiono w hucie cynku produkcję kadmu. W tym czasie spadkobiercy Gieschego zaczęli na terenie Szopienic, Dąbrówki Małej i Roździenia całe hutnictwo cynku. W 1861r. w drodze wymiany za hutę cynku DAWID wraz z kopalnią KRÓL SAUL w Chropaczowie przejęli hutę PAWEŁ z udziałem ABENDESTERN w Dąbrówce Małej. Po wielu problemach prawnych związanych z ochroną środowiska, w 1864r uruchomiono hutę ołowiu na pograniczu Dąbrówki Małej w pobliżu huty PAWEŁ. Hutę nazwano WALTER CRONECK od nazwiska dyrektora kolegium reprezentantów firmy Giesche. W roku 1880 odkupiono od A.Wolffa hutę NORMA, natomiast po nabyciu terenu na południe od huty PAWEŁ wzdłuż linii kolejowej Szopienice-Siemianowice uruchomiono w 1905 r. kolejną hutę cynku BERNHARDI. W 1900 r. zespół szopienickich hut, zatrudniający 2124 robotników osiągnął produkcję cynku wysokości 24 822 ton. Na londyńskiej giełdzie metali szczególnie poszukiwane były tzw. ekskluzywne marki WH i PH z hut WILHELMINA i PAWEŁ. Po rozbudowie i modernizacji na szeroką skalę z początkiem XX wieku zespół szopienickich hut stał się największym ośrodkiem produkcji metali nieżelaznych na Śląsku, zaś w zakresie produkcji kadmu największym producentem na świecie.

Huta cynku Bernhardi, spełniała rolę zakładu doświadczalnego, a zebrane doświadczenia miały być wykorzystane w nowo budującym się kompleksie hut w Szopienicach obok huty Wilhelmina. Pierwotne założenia projektowe przewidywały zastosowanie w nowej inwestycji pieców 2-kondygnacyjnych. Jednak doświadczenia zdobyte w hucie Bernhardi spowodowały zmianę koncepcji i zdecydowano się na stawianie hut z piecami 3-kondygnacyjnymi. Architektoniczne rozwiązania, plany i rysunki wykonawcze nowej inwestycji opracowane zostały przez architektów Emila i Georga Zillmanów z Charlottenburga. Projekt obejmował teren o powierzchni 150 ha na którym przewidziano kompleks, składający się z 2 zakładów: huty cynku i prażalni blendy. Huta cynku posiadała 3 hale z 3-kondygnacyjnymi piecami destylacyjnymi typu belgijskiego, muflarnię, oddział rafinacji z trzema piecami oraz halę z piecem do kalcynacji galmanu. Poza zabudowaniami drugiego zakładu – prażalni blendy, na kompleksie stanęła cechownia z łaźnią i biurami, fabryka materiałów ogniotrwałych, kotłownia i płuczka wypałków. Obok zasadniczej części projekt obejmował również inwestycje towarzyszące, którymi były: połączenie kompleksu siecią kolejki wąskotorowej o trakcji parowej z kopalnią Giesche w Janowie oraz budowa ujęcia wodnego nad rzeką Brynicą wraz z siecią wodociągową i dwoma wieżami wodnymi dla zasilania kompleksu w wodę przemysłową.

We wrześniu 1908 r. ruszyły prace przy budowie fabryki wyrobów ogniotrwałych, gdyż jej wyroby służyć miały do budowy przyszłych obiektów hutniczych. Od połowy 1909 r. fabryka podjęła produkcję a równolegle prowadzono budowę hal hutniczych, wytwórni mufli, obiektu prażalni i innych budowli. Połączono również kompleks bocznicą kolejową ze stacją Szopienice. W 1911 r. stała już w stanie surowym pierwsza hala nowej huty, muflarnia z prasą do mufli, mieszalnią namiaru i urządzenia mielące. Z początkiem 1912 r. uruchomiono pierwszą halę huty cynku, którą od nazwiska Anthona Uthemanna, generalnego dyrektora firmy Spadkobiercy Gieschego nazwano Uthemann. Hala wyposażona była w 8 pieców destylacyjnych, 3-kondygnacyjnych typu belgijskiego z regeneracją powietrza, po 168 mufli każdy (później przebudowano na 192 mufli). Przy budowie zastosowano już najnowsze osiągnięcia w zakresie mechanizacji niektórych ciężkich prac oraz warunków sanitarnych. Do załadunku wsadu do mufli i opróżniania ich z wypałków zastosowano maszyny załadowcze. Nadstawki zaopatrzono w blaszane balony do łapania pyłu cynkowego. Wypałki z mufli trafiały do kieszeni zainstalowanych w kanałach pod piecami, skąd w sposób zmechanizowany kolejką linową wywożono je na hałdę przesiewalni, gdzie w miejsce dawniej stosowanego suchego przesiewania, dla odzysku koksiku, przerabiano wypałki na drodze mokrej.

Materiał wsadowy dla maszyn załadowczych dostarczany był wiszącą kolejką linową z również zmechanizowanej mieszalni namiaru. Pierwotnie gazy z nadstawek odprowadzane były poprzez okapy odciągowe i centralny kanał do znajdującej się poza halą pieców odpyli workowej. Dopiero w późniejszym czasie, kiedy zaniechano stosowania do wsadu galmanu i piece trzeba było prowadzić intensywniej, na skutek częstego palenia się worków, zlikwidowano odpylnię, kierując gazy z okapów poprzez kominki na zewnątrz do atmosfery. Od tej pory huta cynku posiadała na dachu owe charakterystyczne dymiące kominki. Do opalania pieców gazem czadnicowym znalazły zastosowanie nowoczesne okrągłe generatory szybowe systemu Kerpelego z rusztem obrotowym i mechanicznym odżużlowaniem. Do każdej hali przewidziano 4 generatory, ustawione w dwóch grupach po 2. Do wygrzewania mufli służyły przy każdej hali 4 piece grzewcze.

Zakład uruchamiano etapami. Pierwsza hala huty cynku Uthemann ruszyła 1 stycznia 1912 r. W pierwszym roku eksploatacji huta wytworzyła 3.705 ton cynku. Pierwsze dwa lata zapisały się w historii nowo wybudowanego kompleksu dwoma wielkimi pożarami – 15 maja 1912 r. gwałtowna wichura zerwała dach muflarni, którzy spadając na dach I i II hali zniszczył je zupełnie. Od pioruna powstał pożar, który strawił cały dach hali I. Pożar objął również znajdujące się w przybudówce hali I maszyny załadowcze, uszkadzając je poważnie. Akcja ratownicza, w której uczestniczyło 6 straży pożarnych, była utrudniona z powodu bardzo słabego ciśnienia w wodociągu powiatowym. Piece przykryto prowizorycznymi dachami. Szkody wyniosły 50.000 marek. Ofiar w ludziach, poza jednym rannym nie było. W rok później 2 marca 1913 r. miał ponownie miejsce groźny pożar, zaistniały w sąsiadującej z hutą komorze I huty Seager. W ciągu godziny spłonęły I i II komora fabryki kwasu siarkowego. Zagrożoną również pożarem halę II huty cynku oraz inne obiekty kompleksu, dzięki sprawnie działającemu, czynnemu już nowemu zasilaniu w wodę przemysłową z Brynicy, zdołano uratować. Tym razem w akcji przeciwpożarowej uczestniczyła po raz pierwszy własna hutnicza zawodowa straż pożarna, dysponująca nową sikawką automobilową Daimlera.

W 1913 r. oddano do eksploatacji halę II huty cynku, co wydatnie podniosło produkcję cynku. Bardzo interesującym i jedynym tego rodzaju obiektem w przemyśle cynkowym na Śląsku był oddany z początkiem tegoż roku do ruchu na terenie huty cynku piec do kalcynacji galmanu. Mimo, że zasadniczy wsad huty cynku stanowiła blenda, to jednak dość jeszcze znaczne wydobycie galmanu w kopalniach Szarlej Biały determinowało zużywanie go do produkcji cynku w hutach szopienickich. W starych hutach o wielkich muflach wsad stanowił w 1906 r. 57% blendy i 43% galmanu, zaś w nowej hucie Bernhardi i nowo wybudowanej hucie Uthemann , posiadających małe mufle, stosowano nadal obok 80% blendy 20% galmanu. Dzięki wybudowaniu tego pieca zmechanizowany został również wykonywany dotychczas ręcznie proces kalcynacji galmanu. Piec miał 30 m długości, był piecem obrotowym w kształcie rury, ustawiony pochyło, podobny do pieca stosowanego w przemyśle cementowym i opalany gazem generatorowym. W wyniku ruchu rotacyjnego galman wędrował w kierunku przeciwnym do ruchu płonących gazów. Piec kalcynował 30-40 ton galmanu na dobę.

Z chwilą wybuchu I wojny światowej kompleks huty Uthemann mimo, że był obiektem na wskroś nowoczesnym i prezentującym się imponująco, nie był jeszcze całkowicie ukończony. Niemożność skompletowania (w wyniku zaciągu do wojska) odpowiedniej załogi była przyczyną, że mimo wybudowania III hali huty, nie zdecydowano się na postawienie w niej dalszych pieców destylacyjnych, przesuwając realizację tego zamierzenia na lata późniejsze.
W czasie I wojny światowej produkcja cynku z roku na rok rosła, osiągając najwyższy poziom 11.054 ton w 1917 r. Najniższy poziom zanotowano w czasie powstań śląskich 5.467 ton w 1919 r. i 5.989 ton w 1921. Po zakończeniu Wielkiej Wojny rozpoczął się kryzys powojenny, którego skutki były widoczne już w 1920 roku. Rozpoczęła się inflacja, która poprzedziła okres wielkiego kryzysu i bezrobocia. Po Powstaniach Śląskich kompleks hutniczy znalazł się w Polsce.

W wyniku względnie korzystnej koniunktury po trudnym okresie powojennym rozpoczęto w 1924 r. w hali III huty Uthemann stawianie dwóch nowych pieców tzw. Trzebińskich, których budowę jeszcze w tym roku doprowadzono do końca. Osiągnięte z tymi piecami pomyślne wyniki zadecydowały, że w 1925 r. w hali III wybudowano dalsze trzy piece tego typu. Piece trzebińskie wyparły stare nierentowne piece typu śląskiego. Dzięki nowym piecom zamierzono podnieść produkcję miesięczną z 2.300 do 4.000 ton miesięcznie. W sierpniu 1925 roku uruchomiono ponownie produkcję kadmu, zaniechano natomiast produkcji cynku czystego. Znaczny wzrost zużycia mufli do pieców cynkowych spowodował przestawienie fabryki szamotu na produkcję mufli. Huta Uthemann posiadała odtąd 21 pieców destylacyjnych, a produkcja roczna cynku kształtowała się na poziomie z górą 29.000 ton. Budowa kompleksu hutniczego mimo, iż została ukończona przez kilkuletnią praktykę wykazała, że konieczne są zmiany. Warsztaty mechaniczne, które zlokalizowane były na parterze budynku administracyjnego, okazały się za małe na coraz większe potrzeby. W 1921 roku zdecydowano o zakupie z demobilu niemieckiego konstrukcje stalowe, dachy i okna dwóch hangarów z lotniska Grossenheim koło Drezna. W 1927 roku rozpoczął się montaż, a w 1928 zakończono budowę jednego hangaru dla warsztatów mechanicznych, kuźni i odlewni. Drugi hangar znajdował się w kompleksie huty Bernhardi. W miejscu dawnej kuźni huty Uthemann, po adaptacji, znalazła się poczekalnia, szatnia, łaźni i umywalnia dla załogi jak i kantyna.

Załamanie produkcji w hucie Uthemann nastąpiło w latach trzydziestych XX wieku, kiedy to szopienickie huty Gieschego dotknął wielki światowy kryzys gospodarczy. 15 czerwca 1931 r. zatrzymano 4 piece destylacyjne a w następnym roku dalszych 11 tak, że czynnych pozostawało zaledwie 6 pieców. W 1933 r. produkcja cynku spadła do 17.902 ton, osiągając swój najniższy poziom. Kolejne lata przyniosły już pewne ożywienie i w 1937 r. produkcja cynku przekroczyła 30.000 ton.

W czasie II wojny światowej pracowało w hucie 21 pieców destylacyjnych. Huta cierpiała na chroniczny brak siły roboczej, którą starano się uzupełnić zagranicznymi robotnikami przymusowymi. Produkcja cynku surowego brutto z 36.425 t. w 1940 r. spadła w okresie wojny o 16% osiągając w 1944 r. 30.693 t. Zaraz na początku wojny wybudowano w hucie piec obrotowy systemu Thede, który przerabiał na cynk pyły cynkowe uzyskiwane w procesie destylacji. Produkcja tego gatunku cynku wahała się w granicach od 3.500 do 4.870 ton rocznie. Większość produkcji z uwagi na potrzeby wojenne sprzedawana była przedsiębiorstwom niemieckim na terenie III Rzeszy, część wysyłana była za granicę do krajów neutralnych.

Na rok 1944 przewidziana była budowa na terenie huty cynku oddziału rafinacji metodą New Jersey, jako obiektu ważnego z punktu widzenia gospodarki wojennej. Ze względu na pogarszającą się sytuację wojenną Niemiec, do budowy tego obiektu nie doszło. W dniu 27 stycznia 1945 roku na teren Szopienic wkracza Armia Czerwona, niemieckie kierownictwo opuściło ten teren 3 dni wcześniej. Dzięki wysiłkowi nielicznej załogi udało się zabezpieczyć kompleks. Po zajęciu huty przez żołnierzy Armii Czerwonej, na teren huty przybył pełnomocnik rządu inż. Bronisław Stasicki i powołany został 3-osobowy zarząd huty, w którego skład weszli: Stanisław Marzec, Franciszek Achtelik i Paweł Ficek. Ich głównym zadaniem było utrzymanie w ruchu pracujących pieców jak i uruchomienie produkcji w pozostałych jednostkach produkcyjnych i skompletowanie załogi. Po zakończeniu działań wojennych w hucie cynku początkowo było w ruchu 6 pieców destylacyjnych, a po pół roku uruchomiono dalsze 3 i kolejne stopniowo w latach następnych.

W latach 50 XX wieku w ruchu było 19-20 pieców destylacyjnych, produkcja cynku kształtowała się na poziomie od 27-33 tys. ton cynku surowego rocznie. W tym czasie poprawiono również wytrzymałość mufli, poprzez wprowadzeniu do masy muflowej 14% udziału kwarcytu. Dzięki temu mufle wytrzymywały do 30 dni pracy. W 1963 r. uruchomiono w hucie ponownie produkcje cynku w piecu obrotowym Thede. Największą produkcję cynku (surowego i thede) w wysokości 37.770 ton osiągnęła huta w latach 1967 i 1968 r. Lata 1960-1970 charakteryzowały się uintensywnieniem działalności na rzecz ochrony środowiska. Stosowana od 1912 r. technologia przestarzała i bardzo pracochłonna, była szczególnie uciążliwa dla otoczenia. Huta cynku była głównym emitorem płynów do atmosfery. Rocznie emitowano około 3.300 t. pyłów, 600 t dwutlenku siarki i 2.700 t tlenku węgla. Hutę opuszczało również na dobę około 100m3 ścieków, niosących bez oczyszczenia ładunki metali ciężkich. Wielokrotne odraczanie unieruchomienia huty stało się dopiero możliwe z chwilą rozbudowy huty cynku w Miasteczku Śląskim.

Odlewanie wlewków cynkowych z pieców topielnych w hucie zostało zmechanizowane w latach 1974-1975. Perspektywa unieruchomienia w zespole hut szopienickich największego pod względem liczebności załogi Wydziału Cynku, będącego jednak zakładem uciążliwym dla środowiska, dała podstawę do rozpoczęcia starań o zlokalizowanie na wolnym terenie budowy nowego Zakładu Przetwórstwa Miedzi. Wydział Cynku (dawniej Huta Uthemann) zaprzestał produkcji cynku 30 czerwca 1976 r. 1 lipca 1976 roku huta Uthemann została unieruchomiona. Po 64 latach pracy, szopienicka huta dawniej najnowocześniejsza stała się przeżytkiem i z uwagi na dominujący w niej ciężki, ręczny i uciążliwy dla środowiska proces produkcji musiała ustąpić nowym technologiom. Z dniem 27 lipca 1972 r. przedsiębiorstwo przyjęło nazwę Huta Metali Nieżelaznych SZOPIENICE. W roku 1973 uruchomiono walcownię bruzdową miedzi, wytwarzającą drut miedziany od 8 do 18 mm, przy zdolności produkcyjnej 80 000 t rocznie. Produkcja ta w pełni zautomatyzowana, o najnowszej technologii, spowodowała reorganizację służb zaplecza technologicznego i technicznego. W roku 1976 po zakończeniu montażu urządzeń oddano do eksploatacji nowy oddział odlewni wałków i tulei z miedzi, brązu i mosiądzu, wytwarzanych metodą ciągłą, poziomą. Natomiast w roku 1978 po prawie 3-letnim okresie robót budowlano- montażowych ukończono budowę największego obiektu prowadzonej inwestycji - walcownię taśm z miedzi i jej stopów. Był to wydział nowoczesny, zaliczany do najnowocześniejszych tego typu obiektów na świecie, a co za tym idzie stale modernizowany. W następnych latach rozszerzono asortyment produkowanych wyrobów o cienkościenne rurki, wykorzystując wolne powierzchnie produkcyjne w walcowni bruzdowej miedzi.

Z dniem 1 lipca 1998 roku Decyzją Ministra Skarbu Państwa Huta Metali Nieżelaznych SZOPIENICE została przekształcona w Spółkę Akcyjną. Wraz ze wzrostem świadomości ekologicznej począwszy od lat 80-tych do 2002 roku następowało sukcesywne zatrzymywanie szkodliwych dla środowiska naturalnego zakładów produkcyjnych koncentrując się na przetwórstwie miedzi. Prowadzona restrukturyzacja zakładu bardzo korzystnie uwidoczniła się w zakresie poprawy jakości wyrobów. Od 2000 roku huta funkcjonowała w ramach grupy kapitałowej IMPEXMETAL, a od początku 2005 jako część potentata BORYSZEW S.A. W dniu 26 września 2008 roku Nadzwyczajne Walne Zgromadzenie Huty Metali Nieżelaznych „Szopienice” S.A. podjęło decyzję o rozwiązaniu Spółki i otwarciu jej likwidacji. W listopadzie 2008 sąd wstrzymał likwidację spółki na wniosek skarbu państwa z założeniem zachowania obiektów d. huty m.in. zabytkowej hali pieców destylacyjnych które jeszcze na początku lat 2000. były kompletne. Niestety nie udało się uratować obiektów przed dewastacją - 13 listopada 2011 r. częściowo spłonął zabytkowy budynek dawnej dyrekcji huty „Uthemann” (cechownia) przy ul. ks. Woźniaka.

(moose, różne źródła)